Kohlenstoffstahl:

Wird häufig wegen seiner Festigkeit und Erschwinglichkeit verwendet, geeignet für allgemeine Anwendungen.

Edelstahl (SS304, SS316):

Bekannt für seine hervorragende Korrosionsbeständigkeit, ist Edelstahl ideal für den Einsatz im Freien oder in feuchten Umgebungen, wo Rost ein Problem sein könnte.

Messing:

Korrosionsbeständig und nicht magnetisch, wird häufig in Anwendungen eingesetzt, wo Leitfähigkeit oder Widerstand gegen aggressive Chemikalien erforderlich ist.

Phosphorbronze:

Bietet hervorragende Verschleißfestigkeit und korrosionshemmende Eigenschaften, was es ideal für elektronische und marine Anwendungen macht.

Kunststoff/Polymer:

Leicht und korrosionsbeständig, wird in Anwendungen eingesetzt, wo elektrische Isolierung oder reduziertes Gewicht eine Priorität ist.

Verzinkung:

Bietet gute Korrosionsbeständigkeit und wird häufig in Innenräumen verwendet.

Schwarzoxid:

Bietet eine elegante schwarze Oberfläche mit mäßiger Korrosionsbeständigkeit, geeignet für Umgebungen mit geringer Luftfeuchtigkeit.

Phosphatbeschichtung:

Wird häufig für Automobilanwendungen verwendet, bietet Schmierung und Korrosionsbeständigkeit.

Nickelbeschichtung:

Verleiht eine glänzende Oberfläche und erhöhte Korrosionsbeständigkeit, besonders nützlich für dekorative Anwendungen.

Teflonbeschichtung:

Bietet eine antihaftbeschichtete Oberfläche und chemische Beständigkeit, geeignet für extreme Umgebungen.

Passivierung (für Edelstahl):

Verbessert die natürliche Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl durch Entfernen von Oberflächenverunreinigungen.

Automobilklasse EPDM-Muttern:

Konzipiert, um den hohen Vibrationen und wechselnden Temperaturen von Automobilanwendungen standzuhalten.

Industrieklasse EPDM-Muttern:

Entworfen für schwere Anwendungen, wie im Bauwesen und bei schweren Maschinen.

Elektronikklasse EPDM-Muttern:

Präzisionsgefertigt für kleinskalige, empfindliche Elektronikanwendungen, oft mit nicht-magnetischen oder leitenden Eigenschaften.

DIN (Deutsches Institut für Normung):

Legt Richtlinien für Abmessungen, Toleranzen und Materialien fest.

ISO (Internationale Organisation für Normung):

Definiert internationale Spezifikationen für Konsistenz und Qualität.

SAE (Society of Automotive Engineers):

Häufig in Automobilanwendungen, wo hohe Vibrations- und Tragfähigkeitsanforderungen entscheidend sind.

JIS (Japanese Industrial Standards):

Spezifisch für japanische Ingenieuranforderungen, oft in der Elektronik- und Automobilindustrie zu sehen.

Automobilindustrie:

EPDM-Muttern werden häufig zum Befestigen von Paneelen, Armaturenbrettern und anderen Komponenten verwendet und ermöglichen eine schnelle Montage in Umgebungen mit hoher Vibration.

Elektronik:

Ideal für leichte, kompakte Baugruppen, bei denen eine präzise, sichere Befestigung ohne den Ballast traditioneller Muttern und Schrauben benötigt wird.

Haushaltsgeräte:

EPDM-Muttern werden verwendet, um Komponenten wie Bedienfelder, Verkabelungsgehäuse und Metallgehäuse zu sichern.

Bauwesen und HLK:

Wird verwendet, um Luftkanäle, Halterungen und Metallrahmen zusammenzuhalten, wo eine schnelle Installation vorteilhaft ist.

Möbelmontage:

Bietet sichere, werkzeugfreie Befestigung für die Plattenmontage in Möbeln, Regalen und Schränken.

Salzsprühnebeltest:

Misst die Korrosionsbeständigkeit, insbesondere für verzinkte oder beschichtete EPDM-Muttern.

Zugfestigkeitsprüfung:

Bewertet die Fähigkeit der Mutter, Belastungskräften standzuhalten.

Maßliche Prüfung:

Stellt sicher, dass die Muttern den spezifizierten Maßtoleranzen entsprechen, was für die Kompatibilität mit entsprechenden Schrauben oder Platten entscheidend ist.

Härteprüfung:

Bestätigt, dass das Material die erforderlichen Härtegrade für spezifische Anwendungen erfüllt.

Vibrationstest:

Wichtig für Automotive- und Industrieanwendungen, dieser Test stellt sicher, dass EPDM-Muttern unter hochvibrationsbedingungen nicht locker werden oder ihre Integrität verlieren.

Drehmomentprüfung:

Bewertet das für die Installation und Entfernung erforderliche Drehmoment, um sicherzustellen, dass die EPDM-Mutter sicher bleibt, während die Installation dennoch einfach ist.

Materialauswahl:

Wir beginnen mit der Auswahl hochwertiger Rohmaterialien, die die spezifischen Anforderungen jeder Anwendung erfüllen, wie z.B. Korrosionsbeständigkeit oder Festigkeit.

Formgebungsprozess:

Mit präziser Stanztechnik formen wir jede EPDM-Mutter aus Blech oder anderen Grundmaterialien. Der Formgebungsprozess umfasst das Erstellen von Schlitzen, Gewinden und spezifischen Formen, die für verschiedene Anwendungen geeignet sind.

Wärmebehandlung (falls erforderlich):

Für bestimmte Materialien wird eine Wärmebehandlung angewendet, um Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit zu erhöhen.

Oberflächenbehandlung:

Abhängig von der Anwendung fügen wir Schutzbeschichtungen hinzu, um die Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit oder das Aussehen zu verbessern.

Qualitätskontrolle:

Jede Charge unterzieht sich strengen Tests und Inspektionen, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Spezifikationen erfüllt, bevor sie verpackt und versendet wird.